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产品质量是衡量造船企业竞争力的重要指标。近年来，在全球航运市场持续低迷的大环境下，大连船舶重工集团有限公司把焊接质量作为产品质量“风向标”，提出了全面提高焊接质量的工作要求，并取得了明显成效，赢得了船东、船检的认可。
法国达飞公司向来以重视焊接质量和探伤结果著称。目前，大船集团为该公司建造的9250TEU集装箱船1号船超声波探伤（UT）一次合格率达到96%以上，2号船UT探伤报验一次合格率达到98%。鉴于此，达飞公司已将探伤抽探率由原来的全程跟踪调整为30%以下，这是船东对大船集团焊接质量的充分肯定，更是与大船集团长期以来高度重视焊接质量密不可分。
苦练内功，管理手段“实打实”
为全面提升焊接质量，大船集团立足于练内功，采取多种实用的管理手段。大船集团成立了以高层管理者为组长、各部门主管领导为组员的“提高焊接质量工作领导小组”，定期围绕焊接新技术、新工艺的推广，焊接设备、新型焊材的采购与试用，以及现场焊接工艺纪律的执行等进行阶段性总结，确定每一个阶段的工作重点。
在此基础上, 大船集团始终将加强质量方面的风险管控作为防范质量问题出现的有效措施，尤其是把焊接质量控制作为风险评估中的高风险项，针对各项可能发生的风险制定切实可行的预防措施，定期发布质量预警，将风险发生的可能性及损害降到最低；开展“质量网格化管理”活动，即把整个施工场所划分为若干区域，确定区域的施工负责人、技术负责人、检验负责人，明确每个人的区域管理职能，使每个区域都有专人管理，促使责任真正落实到个人，保证管理的敏捷、精确和高效，从而实现产品焊接质量的持续稳定。
同时，该集团充分发挥“谁用工，谁管理”的有效机制，实行以质量部对用工单位的监督控制为主、对各施工区域抽检控制为辅，用工单位对所辖施工区域监督控制为主，外协施工实行内部巡检控制为主的三级管理制度。其相关部门会根据现场违纪情节，对施工单位分别给予“黄色、橙色、红色”的三色警示牌处理。
提升水平，建章立制“重实效”
大船集团针对全面提高焊接质量提出了“八个坚持一个增加”的工作要求，重点推进焊接质量的提升。
在焊工管理方面，大船集团坚持让焊工持证上岗，对进入该集团从事焊接工作的人员，实施厂外培训，在他们取证后才让其入厂。
在焊接质量管理方面，大船集团坚持实施焊接实名制及焊接跟踪制，对所有焊透部位的焊缝实行编号管理，依据编号按要求做好实名制管理工作，做到产品实物标识和质量确认表双重标识，确保可追溯性；对主要焊接质量指标进行分解并制定考核管理办法，每月对单位、班组和个人实施考核，对连续不达标的单位、班组和个人，采取再培训等措施，并将其列入年度整改名单；坚持开展随机抽查，并利用抽查结果对施工班组进行考核奖惩，将抽查结果列入焊工档案，作为对单位、班组、焊工管理的考核依据；坚持对焊透、合拢、总组焊缝施工定队伍、定班组、定焊工，在焊接质量管理上实现了有据可依、有证可查。
在焊接技术方面，大船集团坚持推进自动焊，制定自动焊接推广计划，并严格按照工艺要求组织施工。为了配合该项计划，大船集团要求设计所在进行主板坡口设计时，对不同产品明确自动焊适用部位。此外，其生产部门每月对目标实现率进行统计和总结，并提出改进措施。
精益求精，无缝对接“铸品牌”
一系列措施的实行，使大船集团焊接质量稳步提升。2012年，其UT一次报验合格率比2008年提高9个百分点，射线探伤（RT）一次报验合格率比2008年提高12个百分点。今年上半年，挪威船级社（DNV）对大船集团的UT抽查合格率为96%，英国劳氏船级社（LR）对大船集团的UT抽查合格率为98%，均较2012年提高了1个百分点。法国达飞公司对9250TEU集装箱船系列船的UT抽检合格率为98%，射线探伤/磁粉探伤（RT/MT）抽检合格率达到100%。
良好的产品质量为大船集团赢得了广泛认可，表扬信纷至沓来。2012年，大船集团共收到37封表扬信，其中DNV和LR都在信中对大船集团的产品质量给予了充分肯定，LR更是对大船集团的焊接质量特别进行了褒奖。
良好的产品质量也为大船集团赢得了多项殊荣。其4250TEU集装箱船、400英尺自升式钻井平台、7.6万吨成品油/原油船、1800TEU集装箱船等先后荣膺“辽宁省名牌产品 ”。2012年，大船集团荣获“辽宁省省长质量奖”；2013年，大船集团在“中国质量奖”评选中进入全国前八名。
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